El proyecto de modernización de la fábrica implementado por İDA Proses en su Fábrica de Azúcar proporcionó un aumento del 20 por ciento en la producción y un ahorro del 30 por ciento en la energía consumida. Murat Ağaçdiken, Director del Proyecto de Procesos y Servicios Técnicos de IDA, explica los detalles del proyecto, que realizaron en cooperación con Schneider Electric y que aseguran la producción de azúcar de la más alta calidad con una producción ininterrumpida.
Como İDA Proses, brindamos servicios en automatización industrial con nuestra experiencia de más de 20 años. Nuestros principales productos son; Sistemas de seguridad y control de procesos basados en PLC y DCS de la marca Schneider Electric, software de gestión de datos industriales, aplicaciones de ciberseguridad OT / IoT e instrumentos de campo de procesos. Tenemos muchos años de asociación con Schneider Electric. Consideramos nuestra experiencia y la potente gama de productos de Schneider Electric como nuestra mayor ventaja en el mercado. Trabajamos con marcas / productos muy fuertes como Ecostruxure M580 PLC, Citect Aveva Wonderware, Foxboro, Triconex dentro de Schneider Electric. Además, en el segmento CPG, brindamos servicios en control de procesos y gestión de datos industriales, sistemas de gestión de producción y adquisición de instrumentos de proceso.
LA INFRAESTRUCTURA TECNOLÓGICA DE LA FÁBRICA SE MODERNIZA EN 4 MESES
Recientemente hemos firmado un "Proyecto de modernización de la fábrica de azúcar" muy exitoso con Schneider Electric. Schneider Electric ha sido un gran apoyo en todas las fases, desde la firma del contrato hasta la finalización del proyecto. En un período de 4 meses, modernizamos la infraestructura tecnológica de toda la fábrica y programamos las etapas de producción desde cero. El hecho de que los procesos de modernización de algunas azucareras no pudieran completarse en 2 años revela lo difícil que es el proceso.
EVITAR LA COCCIÓN DE PRODUCTOS NO ESTÁNDAR
Todos los procesos, desde la remoción de los lodos hasta el azúcar del producto final, fueron rediseñados durante la llegada de la remolacha del campo al Lime Pit. La fábrica de materias primas, los filtros de prensa, los cortadores, la refinería, el horno de cal y los sistemas de tratamiento se incluyeron en la arquitectura Ecostruxure Process Expert, que se estableció para trabajar de forma sincronizada. En esta Azucarera se producía el azúcar de la más alta calidad de la factoría al realizar una producción ininterrumpida con el "método de cocción continua", que se probó por primera vez en la unidad de refinería. Se permitió preparar levadura con estándares más altos que la cocción por lotes. El sistema está diseñado de tal manera que puede cambiar los pasos hacia atrás o hacia adelante cuando ocurre una situación no deseada durante el disparo. De esta manera, puede evitar la cocción de productos no estándar.
TODO EL PROCESO DE PRODUCCIÓN SE REGISTRA Y SE REPORTA
El paso más crítico de las etapas de cocción, "Pasos de elevación", se eliminó del control del operador, se formuló de acuerdo con las curvas de nivel y brix y ahora se lleva a cabo automáticamente. Esta innovación proporciona actualizaciones continuas y proporcionales al minimizar los cambios repentinos de nivel y brx. La fase de secado después de la cocción es también uno de los puntos clave del azúcar cuidadosamente preparado. Los nuevos algoritmos de control de este proceso se implementan en el sistema. Todo el proceso de producción se registra retrospectivamente y se informa.
TERRENO PREPARADO PARA LA TRANSICIÓN A LA INDUSTRIA 4.0
Se colocaron un par de controladores M580 redundantes en cada uno de Raw Factory, Refinery y Lime Quarry, servidores DCS redundantes en el Centro y estaciones de operador en las salas de control. La red se estableció en topología de anillo en el sistema. Por lo tanto, con su capacidad para ejecutar los comandos dados, se convirtió en un sistema muy "listo para usar".
SE PUEDEN SEGUIR EL PROCESO INSTANTÁNEO Y LOS VALORES DE TENDENCIA
Los valores del proceso monitoreado se transformaron del nivel OT al nivel de TI, y se sentaron las bases para el uso de herramientas de "inteligencia artificial", "aprendizaje automático" y "gestión de datos" en el futuro. Al integrar cada punto de la fábrica en el sistema de control, se accedió a los valores instantáneos de procesos y tendencias a través de la web desde computadoras ejecutivas y teléfonos móviles. En la Azucarera se cortan diariamente 8 mil toneladas de remolacha. Si bien el año pasado el azúcar producido con este insumo rondaba las mil toneladas, este año se produce una media de 200 toneladas de azúcar por día con cocción continua. Esto indica un aumento significativo del 20 por ciento. Nuevamente, con la cocción continua, logramos una reducción significativa en la cantidad de energía consumida. Las calderas de gas natural están trabajando para el vapor que necesita la fábrica, y se observan ahorros de hasta un 30 por ciento en la energía consumida por las calderas el año pasado y este año. Estamos muy contentos de ser parte de este proyecto. Queremos agradecer al equipo de la Unidad de Negocio de la Industria de Schneider Electric por su apoyo continuo desde el principio hasta el final del proyecto, al equipo de Sugar Factory por confiar en nosotros en este proyecto y por su apoyo inagotable en el campo, y por supuesto a nuestro equipo técnico de IDA Process por completar este difícil proyecto sin problemas.
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